[Abstrakt] Selle artikli kaudu tutvustatakse selles artiklis defektide parandamise juhtumeidvormitud osas, ja peamine sisu on see, kuidas vormimisjälgtehnoloogiat rakendada vormitud osade mitmesuguste puuduste kõrvaldamiseks. See tähendab probleemsete osade mitmesuguste vormimisjälgede tuvastamise, analüüsi ja tõlgendamise kaudu; Vormistamise defektide põhjuste väljaselgitamiseks; Seejärel leidke viis valatud osade puuduste parandamiseks, et saavutada vormitud osade puuduste radikaalne parandamine; Samuti on täielikult tõestatud, et vormimisjälgtehnoloogiat saab kasutada vormitud osade igasuguste defektide ravimiseks. Moodustatud osadel olevad märgid on objektiivsed faktid. Küsimus on selles, kuidas vormimisjälgede tehnoloogiat rakendada moodustunud osade puuduste analüüsimiseks. Juhtum annab mõned oskused ja meetodid vormitud osade puuduste kõrvaldamiseks, kasutades vormimisjälgede tehnoloogiat.
Märksõnad: vormimärkide vormimärkide tehnoloogia toote kvaliteedipuuduste kõrvaldamiseks
[Abstrakt]: Tutvustades viit vormivigade kõrvaldamise juhtumit, kirjeldatakse selles artiklis, kuidas vormimisjälgi kasutades parandada vormivigu. Teisisõnu, vormidefektide põhjused saab leida väljastatud vormide vormimisjälgede tuvastamise, analüüsimise ja tõlgendamise teel; seda tehes on kõige tõhusam meetod vormidefektide parandamiseks; samuti on tõestatud, et mitmesuguseid vormimisvead saab vormimisjälgtehnika abil täielikult parandada. On objektiivne tõsiasi, et vormistusjäljed eksisteerivad munadel, küsimus on selles, kuidas kasutada vormimisvigade analüüsimiseks jälgede tehnikat? Vormimisdefektide juhtumid pakkusid tehnikaid ja meetodeid vormimisdefektide ravimiseks, tuginedes vormimisjälgede meetodile.
Märksõnad: vormimisjäljed, vormimisjäljed, defektide kõrvaldamine, toote kvaliteet
1. Sissejuhatus
Äsjavalminud survevaluvorme tuleb testida, et kontrollida, kas vormid on kvalifitseeritud. Vormi kvalifitseerimise hindamiseks on aga palju tegureid. Toote struktuuri kujundamisel ja modelleerimisel on tegureid; On olemas hallituse kujundamise ja valmistamise tegurid; On olemas plastdetailide materjalide tegurid; Tööpinkide seadmete valimisel on tegureid; Vormimisprotsessi parameetrite valimiseks on tegureid; Samuti on plastdetailide materjalide eeltöötluse ja järeltöötluse tegurid. Kui tahame välja uurida defekte, mis mõjutavad testitavaid probleemseid osi, saame teada defektide tegelikud põhjused, eristades ja analüüsides vormimisjälgi probleemsetest osadest välispinnal ja sisemisel osal. Lõpuks leiame meetmed puuduste kõrvaldamiseks ja hõlpsaks lahendamiseks. Kuna plastdetailide vormimisprotsessis defekte põhjustavad tegurid jätavad plastosadele alati vastavad jäljed. Need vormimisjäljed on meie jaoks parim alus probleemsete osade puuduste analüüsimiseks ja lahendamiseks.
2 1. juhtum: määrake plastmaterjal ja täiteaine koostis vastavalt vormitud osade kasutustingimustele ja jälgedele
2.1 teave vormitud osade kohta
Valatud osa nimi ja koostis: Ülekande lüliti komplekt, mis koosneb suurest osast 1 ja väikesest osast 2 ning kolmest sisestusdetailist 3 on suurele osale 1 paigaldatud, nagu näidatud joonisel (1). See toode on tootmisliinis mehaanilise käe ümberlülituslüliti, mis on ühendatud õhuallikaga ja mille töörõhk on 3 atmosfääri, nii et see peab läbima kaks pöördenurka 26 kraadi juures. See on lokaliseeritud eksporditüübi toode ja pärast lokaliseerimist peab see olema imporditud osadega asendatav.
2.2 vormitud osade tehnilised nõuded
Suurte tükkide jaoks on seitse auku, mille mõõtmed on 1 -14H8 mm, 3-φ6G7 mm ja 3-φ4H8 mm, ning väikeste tükkide jaoks neli ava 1-φ 14H8 mm ja 3-φ6G7 mm. Augu täpsus on kõrge ning koonus ja ovaalsus ei tohi olla suuremad kui 0,01 mm. Vastasel juhul on ümberlülituslülitil õhulekked ja see ei suuda säilitada 3 atmosfääri ning manipulaator ei saa normaalselt töötada. Pärast suurte ja väikeste tükkide ühendamist peaksid seitse auku säilitama sama koaksiaalsuse, vuugid ei tohiks lekkida õhku ja liimipindade vahel olevad kolm Φ φ1．8 mm õhuava ei tohiks olla ristkõverduse ja gaasi nähtused. blokeerimine ja neil on teatud tugevus. Toote pind on matt, sile ja õrn.
2.3 vormitud osade materjali seisukord
Kuna imporditud osade materjal pole selge, kasutas tootja vormi katsetamiseks esmalt PTFE-d ja ilmnes palju probleeme.
2.4 probleemsete osade staatus
Polütetrafluoroetüleen kokkutõmbumisega 3,1 ~ 7,7%. Kahanemisjäljed on suured ja arvukad, lagunemine ja deformatsioon on tõsised, liimipinna karedus ületab 0,4 mm, kahe detaili vahe on 0,7 ~ 0,8 mm ning seitsme augu ovaalsus ja kitsus on samuti väga suured, mis ei saa kasutamise nõudeid täielikult täita.
2.5 raviplaan
On vaja kindlaks teha imporditud osade materjal ja täiteaine koostis ning seejärel rakendada meetodeid sobiva sissepritsevarustuse valimiseks ja sissepritseprotsessi parameetrite kohandamiseks, et vähendada vormitud osade kokkutõmbumist ja deformatsiooni.
2.6 probleemsete osade defektide analüüs
Kahanemisjäljed on nähtus ja peamine põhjus on deformatsioon, mille põhjustab materjalide vale valimine. Teisisõnu, materjalide kokkutõmbumine on peamine vastuolu deformatsiooni ja kokkutõmbumisjälgede vahel.
2.7 probleemsete osade parandamise protsess
Kõigepealt määrake plastosade materjal, et kontrollida plastosade deformatsiooni ja kokkutõmbumisjälgi; Seejärel korraldage tehnoloogiline protsess plastosade hõbedaste ja ülekuumenemismärkide radikaalseks kõvenemiseks; Lõpuks lahendatakse plastosade silindrilise ava mitte-silindrilisuse probleem, kasutades vormimisprotsessis plasti sekundaarset piiravat kokkutõmbumist.
2.7.1 määrata plastosade materjal plastosade deformatsiooni ja kokkutõmbumisnähtude parandamiseks
Esiteks kasutatakse analüüsimiseks füüsikalist meetodit (tulekahju), seejärel analüüsimiseks keemilist meetodit (dikloroetaan või kloroform) ja seejärel kasutatakse spektrianalüüsi meetodit. Veenduge, et imporditud osade materjal oleks PC. Puhta PC kokkutõmbumine on 0,5 ~ 0,7%, mis on endiselt liiga suur. Seejärel kasutati hallituse testimiseks 30% klaaskiuga tugevdatud polükarbonaati ja sissepritseprotsessi parameetreid kohandati pidevalt. Toote kahanemismärk kadus täielikult ja augu ovaalsust ja kitsust kontrolliti 0,06 mm piires. Siiski on ovaalsuse ja kitsuse ületolerantsus tõsine, mis tuleb veel parandada. Tasapinna karedus jääb vahemikku 0,03 mm, mis vastab vormitud osade liimimisnõuetele. Kuna klaaskiud suspendeeritakse vormitud detaili pinnale, näib ümberlüliti pind kare, seetõttu eemaldatakse ainult klaaskiud ja lisatakse täiteainet. Pärast seda kasutati täiteainena 25% klaashelmeid ja selle kokkutõmbumisaste oli 0,3% - 0,4%, mis mitte ainult ei lahendanud kareda pinna probleemi, vaid parandas ka toodete kulumiskindlust ning toodete jõudlus ületas imporditud osad.
