Alasüst, tuntud ka kui lühike lask, ebapiisav täitmine ja mitterahuldavad osad, on üldtuntud kui alaealinesüstimine, mis viitab osalisele mittetäielikkusele materjalivoo lõpus või osalisele rahulolematusele ühes vormis ja mitmetes õõnsustes, eriti õhukese seina ala või voolutee lõpus. See näitab, et sula kondenseeritakse ilma õõnsust täitmata ja pärast õõnsusse sisenemist pole sula täielikult täidetud, mis viib toodete puuduseni.
Lühikese sissepritse peamine põhjus on see, et voolutakistus on liiga suur, mistõttu sulatist ei saa enam voolata. Sulatusvoolu pikkust mõjutavate tegurite hulka kuuluvad: osade seina paksus, vormi temperatuur, sissepritserõhk, sulamistemperatuur ja materjali koostis. Kui neid tegureid ei käsitleta õigesti, tekitavad need lühikesi märkmeid.
1. Varustuse vale valimine
Seadmete valimisel peab survevalu masina maksimaalne sissepritse kogus olema suurem kui plastosade ja düüsi kogumass ning kogu sissepritse kaal ei tohi ületada 85% survevalu masina plastifitseeritavast kogusest.
2. Ebapiisav varustus
Praegu on söötmise kontrollimiseks tavaliselt kasutatav meetod konstantse mahuga söötmismeetod, kas rulli kogus on ühtlane tooraine puuviljateraga ja kas on olemas&"; nähtus toitumissadama põhjas. Kui söötmisava temperatuur on liiga kõrge, põhjustab see ka ühtlast tühjendamist. Seetõttu tuleks söötmisava süvendada ja jahutada.
3. Materjalide halb voolavus
Kui tooraine voolavus on halb, on vormi struktuursed parameetrid peamised põhjused, mis mõjutavad ala süstimist. Seetõttu tuleks vormi sulgemissüsteemi stagnatsioonivigu parandada, nagu näiteks jooksja asendi mõistlik seadmine, värava, jooksja ja toru suuruse suurendamine ning suuremate düüside kasutuselevõtt. Samal ajal võib tooraine valemile lisada paraja koguse lisandeid, et parandada vaigu voolavust. Lisaks peaksime kontrollima, kas toormaterjalides on ringlussevõetud materjale liiga palju, ja vähendama asjakohaselt nende tarbimist.
4. Liigne määrdeaine
Kui toormaterjali valemis on liiga palju määrdeainet ja laskekruvi tagasilöögirõnga ja tünni vaheline kulumisvahe on suur, põhjustab sulas tõsine tagasivool tünnis ebapiisava varu ja alatäite. Seetõttu on vaja vähendada määrdeaine kogust, reguleerida tühimikku laadimistünni ning laskekruvi ja kontrollrõnga vahel ning parandada seadmeid.
5. Külma materjali lisandid blokeerivad etteandekanali
Kui sulamisplokkide düüsides või külmades materjalides olevad lisandid blokeerivad väravaid ja jooksureid [/ li] [li], tuleks düüsid külmade õõnsuste ja kanalite ristlõikede puhastamiseks või suurendamiseks kokku klappida.
6. Väravasüsteemi ülesehitus on ebamõistlik
Kui ühel vormil on mitu õõnsust, põhjustab värava ja jooksja ebamõistlik tasakaalukujundus sageli plastosade välimusvigu. Väravasüsteemi projekteerimisel tuleks tähelepanu pöörata värava tasakaalule, igas õõnsuses olevate plastosade kaal peaks olema proportsionaalne värava suurusega, nii et iga õõnsust saaks täita korraga, ja värava asukoht tuleks valida võib vastu võtta paksu seina või šundikanalite tasakaalustatud paigutuse kujundusskeemi.
Kui värav või jooksja on väike, õhuke ja pikk, kaob sulamisrõhk voolu käigus ja vool blokeeritakse, mis viib kergesti halva täitumiseni. Seetõttu tuleks jooksja sektsiooni ja värava ala laiendada ning vajadusel saab kasutada mitmepunktilist söötmismeetodit.
7. Hallituse halb heitgaas
Kui vooluhulga materjal pigistab halva heitgaasi tõttu vormi jäänud suure koguse gaasi, mis tekitab sissepritserõhust suurema rõhu, hoiab see sulatise vormiõõnes ja põhjustab alatäidet. Sellega seoses tuleks kontrollida, kas seal on külma materjali õõnsus või kas selle asukoht on õige. Sügava õõnsusega vormi jaoks tuleb alamsüstitud osa juurde lisada väljalaske soon või väljalaskeava; Valuvormi kinnituspinnal saab avada väljalaskesooni, mille sügavus on 0,02 ~ 0,04 mm ja laius 5 ~ 10 mm, ning väljalaskeavad tuleks seada õõnsuse lõplikku vormi täitmise asendisse.
Liigniiskuse ja lenduvate ainete sisaldusega toormaterjalide kasutamisel tekib suur kogus gaasi, mis viib hallituse halva väljalaskeni. Sel ajal tuleks tooraine kuivatada ja lenduvad ained eemaldada.
Lisaks saab vormisüsteemi protsessi käigus parandada heitgaaside defekte, suurendades vormi temperatuuri, vähendades süstimiskiirust, vähendades väravasüsteemi voolutugevust, vähendades kinnitusjõudu ja suurendades vormi tühimikku.
8. Hallituse temperatuur on liiga madal
Pärast madala temperatuuriga vormiõõnde sisenemist jahutatakse sula liiga kiiresti, et täita kõik vormiõõnsused. Seetõttu tuleb vorm enne käivitamist eelsoojendada protsessis nõutava temperatuurini. Käivitamisel tuleks jahutusvee hulka vormis korralikult kontrollida. Kui vormi temperatuur ei saa tõusta, kontrollige, kas vormi jahutussüsteemi konstruktsioon on mõistlik.
9. Sulamistemperatuur on liiga madal
Üldiselt on vormimiseks sobivas vahemikus suhe materjali temperatuuri ja vormi täitepikkuse vahel lähedane positiivsele osale ning madalal temperatuuril sula voolavus väheneb, mis lühendab vormi täitepikkust. Kui materjali temperatuur on madalam kui protsessis nõutav temperatuur, kontrollige, kas materjali tünnisöötur on heas seisukorras, ja proovige materjali tünni temperatuuri tõsta. Käivitamisel on laadimistünni temperatuur alati madalam sellest, mida näitab laadimissünni küttekeha arvesti. Tuleb märkida, et pärast laadimistünni soojendamist arvesti temperatuurini võtab käivitamine veidi aega.
Kui sulamise lagunemise vältimiseks tuleb süstida madalal temperatuuril, saab süstimistsükli aega sobivalt pikendada, et ületada alamsüstimist. Keermestatud survevalu masina puhul saab tünni esiosa temperatuuri asjakohaselt tõsta.
10. düüsi temperatuur on liiga madal
Süstimisprotsessi ajal on düüs kontaktis vormiga. Kuna vormi temperatuur on tavaliselt düüsi temperatuurist madalam ja temperatuuride erinevus on suur, langeb düüsi temperatuur pärast nende kahe sagedast kokkupuudet, mille tulemuseks on düüsis sula külmumine.
Kui vormi struktuuris pole külma materjali õõnsust, taheneb külm materjal kohe pärast vormi õõnsusse sisenemist, nii et korgi taga olev kuum sulatus ei suuda vormi õõnsust täita. Seetõttu tuleks vormi avamisel otsik vormist eraldada, et vähendada hallituse temperatuuri mõju düüsi temperatuurile ja hoida temperatuuri düüsis protsessinõuete piires.
Kui düüsi temperatuur on väga madal ja ei saa tõusta, kontrollige, kas düüsi kütteseade on kahjustatud, ja proovige düüsi temperatuuri tõsta, vastasel juhul põhjustab voolumaterjali liiga suur rõhukadu süstimist alarõhku.
11. Ebapiisav sissepritsesurve või hoidmisrõhk
Süstimisrõhu ja vormi täitmise pikkuse suhe on otsese proportsiooni lähedal. Süstimisrõhk on liiga väike, vormi täitepikkus on lühike ja õõnsust pole piisavalt täidetud. Seetõttu saab süstimisrõhku suurendada, aeglustades süstimiskiirust ja pikendades süstimisaega asjakohaselt. Kui süstimisrõhku ei saa veelgi tõsta, saab seda parandada sulatemperatuuri tõstmise, sula viskoossuse vähendamise ja sula voolavuse parandamise teel. Väärib märkimist, et kui materjali temperatuur on liiga kõrge, laguneb sula termiliselt, mis mõjutab plastosade tööomadusi.
Lisaks, kui hoidmisaeg on liiga lühike, viib see ka ebapiisava täitumiseni. Seetõttu peaks hoidmisaega kontrollima sobivas vahemikus, kuid tuleb märkida, et liiga pikk hoidmisaeg põhjustab ka muid rikkeid, mida tuleks vormimisel kohandada vastavalt plastosade eritingimustele.
12. Süstimiskiirus on liiga aeglane
Sissepritsekiirus on otseselt seotud vormi täitmise kiirusega. Kui sissepritsekiirus on liiga aeglane, on sulatäit aeglane, samal ajal kui madalal kiirusel voolav sula kergesti jahutatakse, mis vähendab veelgi selle voolutugevust ja viib alatäitmiseni.
Seetõttu tuleks süstimiskiirust asjakohaselt suurendada. Siiski tuleb märkida, et kui sissepritsekiirus on liiga suur, on lihtne põhjustada muid vormimisvigu.
13. Plastosade konstruktsiooniline disain on ebamõistlik
Kui plastosade paksus ja pikkus on proportsioonist väljas, on kuju väga keeruline ja vormimisala on väga suur, on sulavool plastist osade õhukeseinaliste osade sissepääsu juures hõlpsasti blokeeritud, mis muudab selle raskeks täitke õõnsus. Seetõttu tuleks plastosade füüsikalise struktuuri kujundamisel pöörata tähelepanu plastosade paksuse ja sulatäidise voolu piirpikkuse suhetele.
Pritsevormimisel on plastosade paksus kõige rohkem 1 ~ 3 mm ja suurtel plastosadel 3 ~ 6 mm. Soovitatav minimaalne paksus on: 0,5 mm polüetüleen, 0,7 mm tselluloosatsetaat ja tselluloosatsetaatbutüraatplast, 0,9 mm etüültselluloosplastik, 0,7 mm polümetüülmetakrülaat, 0,7 mm polüamiid, 0,75 mm polüstüreen ja 2,3 mm polüvinüülkloriid. Üldiselt on plastosade paksus üle 8 mm või alla 0,5 mm survevalule ebasoodne ja sellist paksust tuleks projekteerimisel vältida.
Lisaks tuleks keeruka kujuga plastkonstruktsiooniosade moodustamisel rakendada vajalikke meetmeid, näiteks värava asukoha mõistlik kindlaksmääramine, jooksja paigutuse nõuetekohane reguleerimine, sissepritsekiiruse suurendamine või kiire sissepritsimine. Parandage vormi temperatuuri või valige parema voolavusega vaik.
