Koorimine, mida nimetatakse ka välklampiks, välguks, välguks jne, toimub enamasti vormi lahutusasendis, näiteks vormi eralduspinnal, liuguri libiseval osal, sisetõkke avas, ava ejektori tihvt jne. Kui välklampi ei õnnestu õigeaegselt lahendada, suurendatakse seda veelgi, nii et stantsimisvorm variseb kohapeal ja põhjustab püsivaid kahjustusi. Sisepilu vahe ja ejektori tihvtiava serv panevad toote kinni ka matriitsi külge, mis mõjutab lahtivõtmist.
Sisuliselt on burr toote ülejääk, mis jääb tootele pärast tühimikkuplastmaterjalja vormi vastav osa jahutatakse. Esikülje kleepumise probleemi lahendamine on väga lihtne, see tähendab, et kontrollida sulatise sisenemist vormi sobivuse vahesse. Üldiselt on kaks olukorda, kui plastsulatus siseneb vormi sobivuse vahesse: üks on see, et vormi sobivuse vahe on algselt suur ja kolloid võib sinna hõlpsasti siseneda; Teisel juhul ei olnud vormi sobivuse vahe suur, kuid sulatatud kolloid surus sellesse surve all.
Pealtnäha näib, et selle saab täielikult lahendada stantsimise täpsuse ja tugevuse tugevdamise teel. On hädavajalik parandada vormi valmistamise täpsust, vähendada vormi sobivust ja vältida sulanud kolloidi sisenemist. Kuid paljudel juhtudel ei saa vormi tugevust lõputult tugevdada ja kolloid ei saa sellesse tungida igasuguse surve all.
Pifengi väljanägemisel on nii hallituse kui ka protsessi põhjuseid. Kontrollige protsessi põhjuseid, kontrollige kõigepealt, kas kinnitusjõud on piisav, ja kontrollige vormi põhjuseid alles siis, kui serv on endiselt loodud, kui kinnitusjõud on piisav.
Kinnitusjõu piisavuse kontrollimise meetod:
1) Süstimisrõhu järkjärguline suurendamine koos sissepritsesurve suurenemisega suureneb vastavalt ka esiserva ja esiserva toodetakse peamiselt vormi lahkumispinnal, mis näitab, et kinnitusjõud ei ole piisav.
2) Suurendage järk-järgult survevalu masina kinnitusjõudu. Kui kinnitusjõud saavutab kindla väärtuse, kaob lahkumispinna klapp või kui sissepritserõhku suurendatakse, siis lahkumispinna klapp enam ei suurene. Seda kinnitusjõu väärtust peetakse piisavaks.
Meetod, millega kontrollitakse, kas vormi valmistamise täpsus põhjustab servade kleepumist;
Madalama materjali temperatuuri, väiksema täitekiiruse ja madalama sissepritserõhu korral täidetakse toode lihtsalt (toode kahaneb veidi). Sel ajal võib arvestada, et sulatise võime vormi sobivasse vahesse välja ulatuda on väga nõrk. Sel ajal, kui kallutatav serv tekib, võib otsustada, et see on vormi valmistamise täpsuse probleem, mis tuleb lahendada vormi parandamisega. Võib kaaluda loobumist tehnoloogiliste meetodite kasutamisest rinde kujunemise lahendamiseks. Tuleb märkida, et ülaltoodud&oli kolm madalat&tingimused on hädavajalikud. Materjali kõrge temperatuur, kiire täitekiirus ja kõrge sissepritserõhk toovad kaasa vormiõõne kohaliku rõhu tõusu, parandavad sula sulatusvõimet tungida vormi sobivuse vahesse ja laiendavad vormi esiosa saamiseks, kuigi toode pole praegu liimi täis.
Piitsutamise põhjuste analüüs põhineb eeldusel, et kinnitusjõud on piisav, ja piitsutamise põhjuseid on keeruline analüüsida, kui kinnitusjõud on ebapiisav. Järgmine analüüs põhineb piisaval kinnitusjõul. Vastavalt mitmele esiosa kandmise olukorrale võivad esiosa kandmisel olla järgmised põhjused:
Esimene juhtum: nagu eespool mainitud, on madala temperatuuri, väikese kiiruse ja madala rõhu tingimustes, kui toode pole liimi täis, kallutatav serv juba tekkinud. Peamised võimalikud põhjused on: hallituse valmistamise ebapiisav täpsus ja liiga suur sobivusvahe;
Teine juhtum: kui toode on lihtsalt liimi täis, on kohalik kokkutõmbumine ja esiosa puudub; Kui toote lokaalse kokkutõmbumise parandamiseks süstimisrõhku suurendatakse, tekib esikülg. Võimalikud põhjused on:
1) materjali temperatuur on liiga kõrge. Kui materjali temperatuur on liiga kõrge, on sula viskoossus madal ja voolavus hea ning mida tugevam on sulatise võime tungida vormi sobivasse vahesse, see viib esikülje moodustumiseni.
2) Süstimiskiirus on liiga kiire ja sissepritserõhk on liiga kõrge (mille tulemuseks on täidise üleküllastumine). Liiga kiire kiirus, liiga kõrge sissepritserõhk, eriti liiga kõrge sissepritserõhk, parandavad sulatatud&# 39 võimet tungida vormi sobivuse vahesse ja põhjustada välgu tekkimist.
3) Plastide voolavus on liiga kõrge. Mida parem on plastiku voolavus, seda madalam on sula viskoossus ja seda tugevam on sula võime puurida vormi sobivasse vahesse, seda on esikülge lihtne toota. Kui vormi valmistamine on lõpule jõudnud, vormi väljalaskesoone sügavus ja vormi sobivuse vahe on lõplikult lõpule viidud, kasutatakse tootmiseks teist tüüpi hea voolavusega plastikut, mis annab esikülje.
4) Hallituse tugevus on ebapiisav. Kui vormi konstruktsioonitugevus on ebapiisav, kui vormi õõnsus kannab plastist sulamisrõhku, see deformeerub ja paisub ning kolloid ulatub vormi pilusse, mille tulemuseks on esikülg.
5) ebamõistlik toote disain. Toote kohalik liimipositsioon on liiga paks ja sissevoolu vormimisel kokkutõmbumine on liiga suur, mis toob kaasa kohaliku kokkutõmbumise. Toodete kohaliku kokkutõmbumise reguleerimiseks on rõhu täitmiseks ja hoidmiseks sageli vaja kasutada suuremat sissepritsesurvet ja pikemat süstimisaega, mis viib vormi ebapiisava tugevuse ja deformatsioonini.
6) Hallituse temperatuur on liiga kõrge. Hallituse kõrge temperatuur võimaldab mitte ainult hoida plastide head voolavust ja vähendada rõhukadu, vaid ka vähendada hallituse tugevust, mis viib ka konnade tekkeni.
Teine juhtum on survevaluvormide tootmisel kõige sagedamini ette tulnud probleem, mida ei saa' lahendada kõigi tehnoloogiliste vahenditega, ja see on survevaluspetsialistide jaoks kõige tülikam. Sel juhul on kõige olulisem vormi parandamine. Lahendused on järgmised:
1) toodete kohalik liimi vähendamine. Toote kokkutõmbumisprobleeme saab parandada, sissepritsesurvet vähendada, vormi deformatsioon on väike ja esiosa saab pärast liimi asendi hõrenemist kinni hoida. See on kõige tõhusam ja sagedamini kasutatav meetod.
2) Suurendage liimi söötmispunkti. Valamispunkti suurendamise abil saab vähendada süstimisprotsessi ja rõhku ning hallituse õõnsusele avalduvat survet, mis võib tõhusalt lahendada esikülje kukkumise probleemi. Valamispunkti suurendamine, eriti toote kokkutõmbumisasendis, võib avaldada kohest mõju hallituse õõnsuse sissepritsesurve vähendamisele. See on ka üks levinumaid meetodeid.
3) Tugevdage vormi kohalikku osa. Mõnikord saab raketise deformatsiooni tugevdada, lisades kinnitusklambri liikuva raketise ja ejektorplaadi vahele.
